自洁式空气过滤器的核心是 “连续过滤 + 自动清洁” 的循环运作，从空气进入到净化完成，可分为 6 个关键步骤，环环相扣形成闭环：
1. 进气导流：让空气 “有序入场”
入口预处理：含尘空气首先通过设备入口的导流装置（如百叶窗式导流板、格栅网），大颗粒杂质（如≥5mm 的碎屑、纤维）被初步拦截，避免直接冲击滤材造成损伤。
气流均布：导流后的空气通过扩散腔，流速从入口的 10~15m/s 降至 3~5m/s，均匀流向滤材阵列（如滤筒、滤袋），避免局部气流过强导致的滤材磨损或过滤不均。
2. 分级过滤：逐层 “捕捉” 污染物
粗滤阶段：空气首先接触滤材外层（如玻璃纤维针刺层），粒径≥10μm 的粉尘（如沙粒、炉渣碎屑）被直接拦截，通过重力作用自然沉降至下方灰斗。
精滤阶段：剩余空气穿过滤材内层（如 PTFE 覆膜或超细纤维层），粒径 0.3~10μm 的细微颗粒（如烟雾、微生物、金属粉尘）被滤材表面的微孔（孔径 0.1~1μm）吸附或阻隔，净化后的空气进入洁净气腔。
滤材特性：梯度密度的滤材结构（外层疏松、内层致密）既能提高容尘量，又能降低初始阻力（通常≤150Pa），延长单次过滤周期。
3. 阻力监测：实时 “感知” 滤材状态
压差传感：设备在滤材两侧安装压力传感器，实时监测 “进气压” 与 “出气压” 的差值（即过滤阻力）。例如：洁净状态阻力为 100Pa，随着粉尘堆积，阻力逐渐升高至 300~500Pa（不同场景阈值不同）。
触发条件：当阻力达到预设阈值（或定时周期触发，如每 2 小时），PLC 控制系统自动启动清洁程序，避免滤材堵塞导致风量下降。
4. 自动清洁：给滤材 “快速洗澡”
反吹准备：清洁系统切换至工作状态，储气罐释放高压气源（通常 0.5~1.0MPa，工业场景可能更高），通过管道输送至喷嘴阵列。
精准清灰：
脉冲反吹：文丘里喷嘴向滤材内侧瞬间喷出高速气流（流速可达 80~100m/s），形成反向冲击波，将表面附着的粉尘 “震落”。单次反吹仅需 0.1~0.3 秒，避免滤材过度振动受损。
辅助清洁：高粘性粉尘场景（如垃圾焚烧烟气）会配合声波清灰（120~150dB 高频声波），先疏松结块粉尘，再通过反吹彻底清除。
粉尘收集：脱落的粉尘在重力作用下落入底部锥形灰斗，灰斗内的气动敲灰器（或螺旋输送机）定期将粉尘排出（如每小时一次），避免二次扬尘。
5. 阻力复位：恢复高效过滤状态
清洁完成后，压力传感器再次检测阻力，若降至初始值的 120% 以内（如从 500Pa 降至 150Pa），设备自动停止清洁，回归正常过滤模式。
若阻力未达标（如仍＞300Pa），系统会间隔 30 秒后再次启动清洁（最多 3 次），若仍失败则触发报警，提示人工检查（如滤材破损、喷嘴堵塞）。
6. 洁净排气：输送达标空气
净化后的空气（含尘量通常≤1mg/m³，特殊场景如无菌车间≤0.1CFU/m³）从洁净气腔经出口管道排出，输送至目标区域（如发酵罐、洁净车间、锅炉燃烧室）。
整个流程无需停机，实现 “过滤 - 清洁 - 再过滤” 的连续运转，单台设备可支持每天 24 小时、每年 8000 小时以上的稳定运行。
一句话总结流程逻辑
空气从 “有序进入→分级过滤→阻力超标→自动清灰→恢复过滤→洁净排出”，核心是通过 “实时监测 + 精准清洁” 打破传统过滤器 “堵塞即停机” 的局限，实现高效与稳定的平衡。