一、净化效率对比：取决于粉尘粒径与特性
净化效率的核心差异体现在对不同粒径粉尘的捕捉能力、稳定性及适用粉尘类型上：
1. 自洁式空气过滤器
其通过滤材（如复合纤维、金属网）的物理拦截、惯性碰撞、扩散等作用捕捉粉尘，滤材精度决定基础效率，自洁功能（脉冲反吹等）仅维持滤材性能，不改变过滤原理。
粒径敏感性：对粉尘粒径的捕捉效率与滤材等级直接相关（按 ISO 16890 标准）：粗效（G1-G4）主要捕捉≥5μm 大颗粒，效率 50%-80%；中效（F5-F9）对 1-5μm 颗粒效率 60%-95%，对 0.3μm 以上超细颗粒效率 30%-60%；高效（H10 及以上）对 0.3μm 颗粒效率可达 90% 以上（接近 HEPA），但工业场景中自洁式多选用中效滤材（避免阻力过高）。
稳定性：只要滤材未破损且自洁系统正常，效率长期稳定（阻力上升缓慢），不受粉尘导电性、湿度影响（除非滤材吸潮堵塞）。
适用粉尘：对非粘性、非纤维性粉尘（如水泥灰、煤尘）效率稳定；对粘性粉尘（如油雾、漆雾）易堵塞滤材，需频繁自洁，可能降低实际效率。
2. 静电除尘器
其通过高压电场（10-70kV）使粉尘荷电，再被异性极板吸附，分 “荷电区” 和 “收尘区”，清灰依赖振打或水洗。
粒径敏感性：对中等粒径（0.5-10μm）粉尘效率最高（90%-99%），但对超细颗粒（<0.1μm）和大颗粒（>20μm）效率较低：超细颗粒（如 PM0.1）因荷电概率低（扩散荷电为主），效率可能降至 60%-80%；大颗粒易因惯性脱离电场，效率 80%-90%。
稳定性：受粉尘特性影响大：导电性粉尘（如金属粉尘）易导致极板短路，需降低电压，效率下降；高湿度环境（>70% RH）易使极板结露，荷电效率降低，甚至引发火花放电；长期运行后极板积尘（尤其粘性粉尘）会削弱电场强度，效率随时间衰减（需定期清灰恢复）。
适用粉尘：对干燥、非粘性、低导电性粉尘（如锅炉烟气、面粉）效率优；对油雾、水雾、高导电粉尘效率差。
总结：
中细颗粒（1-10μm）：两者效率接近（静电稍优，可达 95%+）；超细颗粒（<0.5μm）：自洁式（中高效滤材）效率更稳定（60%-90%），静电易波动（60%-80%）；稳定性：自洁式更可靠（不受粉尘特性、湿度影响），静电受环境干扰大。
二、能耗对比：风机阻力与辅助系统的博弈
能耗主要来自风机（克服系统阻力） 和辅助系统（自洁 / 电场供电），两者的能耗结构差异显著：
1. 自洁式空气过滤器
核心能耗：风机能耗占主导（90% 以上），滤材存在一定阻力（中效滤材初始阻力 50-200Pa，稳定运行阻力 150-300Pa），风机需克服阻力送风，能耗与阻力正相关（按风机功率公式：P∝阻力 × 风量）。自洁系统能耗低（脉冲反吹依赖压缩空气，单次耗气量小，频率低，折算功率仅几十到几百瓦，占总能耗 5%-10%）。
总能耗特点：因阻力稳定（自洁功能控制），长期能耗波动小。以 10000m³/h 风量为例，中效自洁式总能耗约 1.5-3kW（含风机 + 自洁）。
2. 静电除尘器
核心能耗：风机能耗显著低于自洁式（无致密滤材，系统阻力仅 20-50Pa，约为自洁式的 1/5-1/10，同风量下风机功率仅为自洁式的 1/3-1/5）。高压电源是主要能耗源（维持电场需高压供电，功率与处理风量、粉尘浓度正相关，10000m³/h 风量下约 0.5-2kW，占总能耗 60%-80%）。清灰系统能耗可忽略（几十瓦）。
总能耗特点：总能耗通常低于自洁式，同风量下约 0.8-2.5kW（含风机 + 高压电源），但随粉尘浓度升高而增加（需更高电压荷电）。
总结：
能耗绝对值：静电除尘器更优（同风量下能耗约为自洁式的 60%-80%），核心优势是低风机阻力；能耗稳定性：自洁式能耗波动小（阻力稳定），静电除尘器在高浓度粉尘下能耗上升更明显（需更高电压）。
三、综合对比与场景适配
从净化效率看，自洁式空气过滤器的中高效滤材对超细颗粒捕捉更稳定，受粉尘特性影响小；静电除尘器对中等颗粒效率更高，但对超细和大颗粒稍弱，且受湿度、粉尘导电性影响大。
从能耗看，自洁式能耗较高且波动小，静电除尘器能耗较低，但在高浓度粉尘下上升更明显。
从适用场景看，自洁式更适合高湿度、粘性 / 纤维性粉尘环境，或对超细颗粒净化要求高的场景（如电子车间、食品加工）；静电除尘器更适合干燥、非粘性、低导电粉尘场景（如锅炉烟气、矿山通风），尤其在对能耗敏感的大风量、中低浓度场景中更具优势。
结论：
若追求稳定的净化效率（尤其超细颗粒）或处理复杂粉尘（高湿、粘性），自洁式更优，尽管能耗稍高；若粉尘特性简单（干燥、非导电）且重视低能耗，静电除尘器更具优势。两者的 “优” 需结合具体工况，核心是匹配粉尘特性与运行需求。