一、自动模式：无人值守的 “智能清灰”
自动模式是设备的 “常规运行状态”，依托传感器与程序逻辑实现全自动化清灰，无需人工干预。其核心逻辑是 “按需清灰”，通过三大触发条件精准控制：
压差触发：当滤筒内外压差达到预设阈值（如 800Pa，可根据车间粉尘浓度调整），PLC 控制系统自动启动脉冲反吹 —— 打开电磁脉冲阀，释放 0.4-0.6MPa 压缩空气，在 0.1-0.2 秒内完成单组滤筒清灰，清灰后压差回落至 300-500Pa，系统自动停止。
定时触发：针对粉尘浓度稳定的车间（如电子车间），可预设固定清灰周期（如每 4 小时一次），避免因局部粉尘堆积导致压差突变，确保滤筒负荷均匀。
粉尘浓度联动：高端机型可接入管道粉尘传感器，当实时浓度超过设定值（如 50mg/m³），提前启动清灰，将滤筒堵塞风险扼杀在萌芽状态。
自动模式的优势在于 “节能 + 稳定”：仅在需要时启动反吹，避免无效能耗；且清灰频率与粉尘负荷动态匹配，确保滤筒寿命最大化（通常 1-2 年）。
二、手动模式：特殊场景的 “人为可控”
手动模式是应对突发情况或特殊需求的 “应急与调试功能”，由操作人员通过物理按钮、远程终端或 PLC 界面主动触发，核心作用是 “打破自动逻辑限制”，具体适用场景包括：
突发高粉尘冲击：如车间临时投料、设备检修后重启，短时间内粉尘浓度骤升（远超日常水平），自动模式可能因压差未达阈值而延迟清灰，此时手动启动脉冲反吹，可快速降低滤筒负荷，避免阻力过高导致风机过载。
维护前预处理：更换滤筒前，手动启动全面清灰（逐组吹扫 3-5 次），减少滤筒表面附着的粉尘，降低更换时的二次污染（尤其适用于制药、食品车间）。
设备调试与故障排查：新安装设备时，通过手动模式测试脉冲阀响应速度、压缩空气压力是否达标；若自动模式异常（如传感器失灵），手动清灰可临时维持设备运行，为维修争取时间。
手动模式的操作设计极为简便：主流机型在控制面板设有 “手动清灰” 按钮，按下后可选择 “单组滤筒吹扫” 或 “全组循环吹扫”，单次吹扫时间、间隔可通过旋钮调节（如 0.1-0.5 秒 / 次），无需专业技能即可操作。
三、模式切换：无缝衔接的 “逻辑闭环”
两种模式的切换无需停机，通过设备控制系统实现实时转换，核心机制包括：
本地切换：控制柜面板设 “自动 / 手动” 切换旋钮，旋至 “手动” 时，自动逻辑暂停，优先响应人工指令；旋回 “自动” 后，系统立即恢复压差 / 定时触发功能，且保留切换前的运行参数（如预设压差阈值）。
远程切换：接入物联网的机型（如唐纳森 Blue® 系列），可通过手机 APP 或车间中控系统切换模式，支持查看当前清灰状态（如已吹扫次数、滤筒阻力），适合大型车间的集中管理。
安全冗余设计：若手动模式持续运行超过 24 小时（或触发过度清灰预警），系统会自动弹窗提醒，避免因误操作导致滤筒过度吹扫（损伤滤材），兼顾灵活性与安全性。
四、场景化选择：让两种模式 “各司其职”
常规生产优先选自动：如化工连续反应车间、汽车涂装线，粉尘浓度稳定且需 24 小时运行，自动模式可实现 “无人值守 + 低能耗”，年节省反吹耗气约 15%。
间歇生产 / 突发工况用手动：如矿山破碎车间（每班投料时粉尘骤升）、制药批次生产（换批前需彻底清灰），手动模式可针对性解决 “自动响应滞后” 问题，确保滤筒阻力稳定在 300-600Pa。
两者结合更高效：某机械加工车间采用 “自动为主 + 每日手动辅助” 模式 —— 白天自动清灰，夜班结束前手动全面吹扫 1 次，滤筒寿命从 18 个月延长至 22 个月，综合维护成本降低 12%。
总之，手动与自动模式的切换设计，让自洁式空气过滤器既能适应常规工况的高效运行，又能应对复杂场景的灵活调控，真正实现 “智能与可控” 的平衡，为车间净化提供更可靠的保障。