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1.过滤阶段： 含尘空气通过过滤器入口进入，流经高效滤材（如滤筒、滤袋、滤板），粉尘颗粒被截留在滤材表面，洁净空气通过滤材进入下游系统。
2.压差监测： 内置压差传感器持续监测滤材上游（脏空气侧）和下游（洁净空气侧）之间的压力差（ΔP）。
3.清洁触发： 当压差达到预设的清洁启动值（表明滤材表面粉尘积聚到一定程度，阻力增大）时，控制系统（PLC或智能控制器）自动触发清洁程序。
4.自动清洁（核心）： 清洁过程通常采用脉冲反吹技术：
控制系统按顺序（或根据需要）打开特定滤芯对应的脉冲电磁阀。
压缩空气（通常0.4-0.7 MPa）瞬间通过电磁阀进入安装在滤芯内部的文氏管或喷吹管。
高压气流形成强烈的反向冲击波，瞬间释放并从滤芯内部向外喷射。
反向气流猛烈冲击滤材内壁，使附着在滤材外表面的粉尘层瞬间破碎、剥离并脱落。
脱落的粉尘在重力作用下落入下方的集尘斗/灰斗中。
5.粉尘收集： 被清除的粉尘落入集尘斗，可通过手动、螺旋输送机或旋转阀等方式定期排出。
6.循环： 清洁完成后，该滤芯恢复高效过滤能力，系统继续运行。控制器会根据压差变化情况，决定何时对下一个滤芯或区域进行清洁。压差降低到清洁停止值以下后，清洁循环暂停。
保护核心设备： 鼓风机（尤其是高速离心风机）叶轮对灰尘极其敏感。吸入含尘空气会导致叶轮磨损、动平衡破坏，引发剧烈振动甚至停机，维修成本高昂。
保障燃烧效率与稳定： 稳定的空气流量和纯净度是确保硫磺充分、稳定燃烧的基础。灰尘可能堵塞焚硫枪，影响雾化效果，导致燃烧不完全、炉温波动、SO₂浓度不稳定。
保护后续催化剂： 未被拦截的灰尘（尤其是含金属颗粒的粉尘）会随工艺气进入转化工段，覆盖在钒催化剂表面，造成催化剂中毒、失活、堵塞，大幅降低转化效率，缩短催化剂寿命，增加生产成本。
减少设备维护： 避免灰尘在焚硫炉、废热锅炉、管道、阀门等部位沉积、磨损或堵塞。
保障产品质量： 稳定的燃烧和转化是生产合格硫酸的前提。
